现状：法兰盘在车床加工处理过程中，需要保证来料位置、角度的一致性。

痛点：来料问题会导致法兰盘加工精度存在较大偏差，报废率较高。

优势：可以实现对法兰盘角度进行纠偏，极大的提高了生产的稳定性和效率。

产品特点：1、自动上下料。2、可同时兼容23种型号的产品。3、快速换产。

技术参数：纠偏精度±0.5°；效率提升30%；报废率0%；单只产品检测CT＜0.5秒；识别率100%。

       磁铁在生产过程中，尤其在烧制阶段，磁铁表面存在开裂、崩边、变形等情况，且磁铁表面形态各异，色差、亮度均不同，传统识别算法无法稳定检测。基于深度学习的AI智能检测技术可以很好的解决产品表面复杂背景的干扰，使磁铁外观检测更加容易、更加稳定。

现状：注塑件在注塑生产过程中，会存在形变，形变程度会影响产品的装配质量。

痛点：传统的2D视觉无法检测不合格注塑件产品。

优势：可以实现对注塑件产品高度、平面度的检测，极大的提升了生产质量及效率。

产品特点：1、抗干扰能力强，不受现场环境光影响。2、快速换产可兼容长短两种类型的产品3.双相机同步扫描，效率更高。

技术参数：视觉检测精度4~6um；效率提升30%；单只产品检测CT＜1.5秒；检出率100%；过杀率＜3%；对标精度0.01mm。

       铸件在加工生产过程中，会存在加工尺寸不合格的情况，传统的检测方式主要通过人工用卡尺测量，效率低、精度差，且有些特殊的位置无法测量，给生产造成极大的困扰。基于2D视觉的智能检测技术可以实现对铸件各个位置的测量，其检测效率高、精度高，极大的满足了客户生产需求。

       智能手环在生产装配过程中，点胶是十分重要的环节，涂胶状态（漏涂、断胶、胶偏、胶高超限等）会影响产品的装配质量，对于未添加荧光剂且胶水颜色与产品背景色相近的情况，传统的2D视觉无法检测。基于3D视觉的智能检测技术可以通过高度信息实现对胶路的提取，实现对胶路质量检测，极大的提高了检测的稳定性。

现状：玻璃基板在生产、搬运过程中，会存在开裂、崩边、破损等情况。

痛点：传统识别算法无法对缺陷稳定分类，且较轻微裂痕无法稳定检测。

优势：可实现裂痕、崩边、破损、脏污等缺陷类型检测分类，且检测细节更加细腻，系统更加稳定。

产品特点：1、采用线扫相机高速运动拍照，运动速度最快2米/秒。2、多相机组合实现全面屏检测。3、面检+边检双模式检测。4、独特打光方案对屏幕表面的细微划痕成像效果极佳。

技术参数：关键缺陷0漏检；综合检出率＞95%；误检率＜1%；每件CT＜1秒；缺陷检测精度＜0.05mm。

痛点：在二维码信息的获取过程中，传统的获取方式主要通过人工操作扫码枪来读取，生产效率低。

优势：可以通过图像识别来获取二维码信息，并可实现二维码等级检测，信息的快速比对、上传等，有效提高了识别精度及生产效率。

产品特点：1、多码识别。2、数据绑定及MES上传。3、可同时实现二维码等级检测。

技术参数：识别率100%；单只产品检测CT＜0.5秒；生产效率提升30%；节省人力2人。

痛点：智能手表在生产装配过程中，涂胶状态（漏涂、断胶、胶偏、胶高超限等）会影响产品的装配质量。

优势：可以通过高度、宽度、体积信息实现对胶路的提取，极大的提高了检测的稳定性。

产品特点：1、抗干扰能力强，不受现场环境光影响。2、可解决黑胶、黑壳低对比度成像问题。3、旋转扫描方式让胶路成像效果更好。

技术参数：视觉检测精度4~6um；效率提升30%；单只产品检测CT＜2秒；检出率100%；过杀率＜3%。

现状：无线耳机出音网装配的好坏直接影响耳机的整体外观和性能。

痛点：出音网装配过程中存在网偏、网破、脏污、重网等缺陷，传统识别算法因复杂成像背景的干扰无法稳定检测。

优势：可以实现对出音网装配质量的检测，且检测细节更加细腻，检测更加稳定。

产品特点：1、多机位多通道，效率更高。2、独特的算法性能对较小的边缘网偏有较好的检出率。3、相机错位安装解决上下网布干扰的问题。

技术参数：关键缺陷0漏检；综合漏检率小于0.5%；误检率＜0.5%；每件CT＜1秒；缺陷检测精度＜0.02mm。

现状：刹车片生产过程中需要识别刹车片表面的字符用于数据追溯。

优势：可有效识别不同位置，不同类型的字符。

产品特点：1、可兼容多种产品类型。2、数据可视化、智能化处理。3、双通道效率更高。

技术参数：识别率100%；单只产品检测CT＜0.5秒；生产效率提升30%；节省人力2人。

痛点：VR眼镜在生产组装过程中，有多处的连接器接插件需要安装，人工组装过程中存在安装不到位的情况，影响产品整机性能。

优势：可以通过高度信息实现对连接器安装高度测量，提高了检测的稳定性和效率。

产品特点：1、抗干扰能力强，不受现场环境光影响。2、独特的扫描角度有效解决连接器表面高反光问题。3、NG位置自动按压解决方案，无需人工干预。

技术参数：视觉检测精度4~6um；效率提升30%；单只产品检测CT＜1.5秒；检出率100%；过杀率＜1%；对标精度0.01mm以内。

现状：传感器在生产过程中，会存在端子歪斜、少端子、PCB不良、封边不良等问题

痛点：传统识别算法因复杂成像背景的干扰无法稳定检测。

优势：可以实现对传感器生产质量的检测，且检测性能稳定。

产品特点：1、自动上下料。2、数据实时上传MES。3、可兼容多种产品类型。4、多相机多工位检测 。

技术参数：关键缺陷0漏检；综合漏检率小于0.5%；误检率＜3%；每件CT＜0.3秒；生产效率1万+/小时。

痛点：汽车连接器在生产过程中，存在针脚缺失、针脚歪斜、针脚缺损等不良问题

优势：可以通过高度信息实现对连接器针脚检测，高效可靠。

产品特点：1、可同时兼容直针和弯针检测。2、快速换产，一键切换，可兼容24种产品检测。3、独特的扫描方式可规避噪点干扰，对针脚成像效果极佳。

技术参数：视觉检测精度4~6um；效率提升30%；单只产品检测CT＜1秒；检出率100%；过杀率＜1%；对标精度0.01mm以内。

现状：传感器在生产过程中，会存在端子歪斜、少端子、PCB不良、封边不良等问题

痛点：传统识别算法因复杂成像背景的干扰无法稳定检测。

优势：可以实现对传感器生产质量的检测，且检测性能稳定。

产品特点：1、自动上下料。2、数据实时上传MES。3、可兼容多种产品类型。4、多相机多工位检测 。

技术参数：关键缺陷0漏检；综合漏检率小于0.5%；误检率＜3%；每件CT＜0.3秒；生产效率1万+/小时。

痛点：电池在焊接过程中，存在针孔、炸点、焊偏、合盖不良等不良。

优势：可以实现对电池焊缝检测，确保产品的生产质量。

产品特点：1、45度角扫描，可同时实现长轴和短轴检测，节省相机或移动平台数量。2、独特的扫描方式对拐角位置扫描效果较好。3、可实现针孔、炸点、焊偏、合盖不良等多种缺陷类型检测。

技术参数：视觉检测精度4~6um；效率提升30%；单只产品检测CT＜1.5秒；检出率100%；过杀率＜3%；对标精度0.01mm。